Estruturas metálicas em usinas hidrelétricas enfrentam condições extremamente agressivas, com exposição constante à umidade, névoa salina e variações térmicas que aceleram significativamente os processos corrosivos. A proteção anticorrosiva adequada combina sistemas de pintura especializados com proteção catódica, garantindo a durabilidade e operação segura dessas instalações críticas.

O que são sistemas anticorrosivos para hidrelétricas?

Um sistema de proteção anticorrosiva para estruturas metálicas em hidrelétricas é uma estratégia integrada que combina preparação de superfície, aplicação de revestimentos protetivos e proteção eletroquímica. A proteção catódica utiliza ânodos galvânicos de magnésio, zinco ou alumínio para energizar suavemente as instalações e eliminar processos corrosivos, com vida útil de cerca de 30 anos.

Segundo a ISO 12944, norma internacional que estabelece diretrizes para sistemas de proteção anticorrosiva, a classificação dos ambientes é fundamental para especificar sistemas adequados. Em hidrelétricas, as categorias de corrosividade variam de C3 (média) nas áreas internas até C5 (muito alta) nas proximidades de turbinas e estruturas submersas.

Qual a especificação correta de tintas anticorrosivas?

O esquema de pintura anticorrosiva é composto por três tipos de tintas: primers aplicados diretamente ao substrato, tintas intermediárias para aumentar espessura, e tintas de acabamento que conferem resistência química. Para ambientes hidrelétricos, as especificações mais eficazes incluem:

Primer de alta aderência: Tintas epóxi ricas em zinco para proteção galvânica anódica, especialmente indicadas para substratos de aço carbono em contato com umidade.

Tinta intermediária: Sistemas epóxi ou epóxi-poliamida com alta resistência a névoa salina e produtos químicos utilizados no tratamento de água.

Acabamento: Tintas epóxi garantem barreira extremamente resistente contra produtos químicos e abrasão, sendo ideais para ambientes industriais e marítimos. Alternativamente, sistemas poliuretano proporcionam excelente resistência UV para estruturas expostas.

Como preparar superfícies para máxima aderência?

A preparação de superfície segue rigorosamente a ABNT NBR 7348:2017, que especifica jateamento abrasivo ou hidrojateamento à ultra-alta pressão acima de 206 MPa. O grau de limpeza Sa 2½ ou Sa 3 é mandatório para ambientes de alta agressividade, removendo completamente óxidos, carepa de laminação e contaminantes.

A metalização por aspersão térmica com zinco (Zn 99,9%) ou alumínio (Al 99,5%) oferece proteção galvânica anódica, onde o material aplicado se decompõe protegendo o metal-base. Este processo é especialmente eficaz quando seguido de pintura de acabamento que penetra na porosidade da camada metalizada.

Qual o cronograma de manutenção preventiva ideal?

Um cronograma de manutenção preventiva bem estruturado inclui inspeções anuais para a maioria das estruturas, mas em ambientes agressivos podem ser necessárias inspeções mais frequentes. O planejamento deve contemplar:

Inspeções semestrais: Avaliação visual de sinais de corrosão, descascamento, bolhas ou fissuras no revestimento.

Manutenção anual: Limpeza regular das estruturas remove detritos que acumulam umidade e promovem corrosão, facilitando também a detecção de problemas.

Retoques bienais: Reparos imediatos de danos menores previnem a propagação da corrosão e evitam repinturas completas.

Repintura programada: Reaplicação de revestimentos protetores conforme recomendações do fabricante, baseada na exposição ambiental, tipicamente entre 10 a 15 anos para sistemas de alta performance.

Para estruturas de casa de força e pórticos rolantes, a Atriumetal desenvolve projetos que incorporam especificações de proteção anticorrosiva desde a fase de concepção, garantindo que equipamentos de 1 a 100 toneladas (padrão) ou configurações especiais acima de 300 toneladas atendam aos requisitos de durabilidade em ambientes hidrelétricos. A combinação de sistemas de pintura adequados com cronogramas de manutenção preventiva assegura operação confiável e reduz significativamente os custos de ciclo de vida dessas estruturas críticas.