Soldagem estrutural em ambientes hidrelétricos: preparação, técnicas e controle de qualidade

Os ambientes hidrelétricos apresentam condições específicas de alta umidade que exigem técnicas especializadas de soldagem estrutural para garantir a integridade das instalações. Essas condições requerem procedimentos rigorosamente controlados, desde a preparação adequada das superfícies até a seleção de eletrodos resistentes à umidade.

Quais são os principais desafios da soldagem em ambientes com alta umidade?

A soldagem em ambientes hidrelétricos enfrenta desafios únicos devido à presença de umidade elevada, que pode comprometer gravemente a qualidade das soldas. A alta umidade pode causar absorção de hidrogênio pelos eletrodos, resultando em trincas a frio e fragilização do metal de solda. Segundo estudos especializados, eletrodos resistentes à umidade devem atender a critérios específicos onde “em uma condição ambiente de temperatura equivalente a 26,7ºC, umidade relativa do ar de 80%, para uma exposição de 9 horas à umidade, o nível de absorção deve ser inferior a 0,4%”.

Os principais problemas associados incluem formação de porosidade, instabilidade do arco elétrico e deterioração das propriedades mecânicas das juntas soldadas. Estes fatores exigem controles rigorosos de armazenamento dos consumíveis e preparação especial das superfícies.

Como realizar a preparação adequada de superfícies em ambientes úmidos?

A preparação de superfícies em ambientes hidrelétricos requer protocolos específicos para combater os efeitos da umidade. A limpeza das superfícies deve remover qualquer sujeira, óleo e ferrugem, garantindo eficiência máxima no processo de soldagem.

O processo deve incluir desengraxe completo, remoção de carepa de laminação e secagem das superfícies antes da aplicação da solda. Em casos de estruturas metálicas expostas à alta umidade, recomenda-se o uso de abrasivos cerâmicos para materiais mais resistentes e sistemas de aquecimento local para reduzir a umidade na zona de soldagem.

Para estruturas da Atriumetal em casas de força hidrelétrica, a preparação adequada das superfícies é fundamental para garantir soldas de qualidade em pontes rolantes de 1 a 100 toneladas ou projetos especiais até 300 toneladas.

Quais eletrodos são adequados para ambientes com alta umidade?

A seleção de eletrodos para ambientes hidrelétricos deve priorizar consumíveis com alta resistência à absorção de umidade. Os eletrodos classificados como “R” (resistentes à umidade) são fabricados com revestimento especial que protege o núcleo metálico do contato com vapor de água.

Eletrodos de baixo hidrogênio, como o AWS E7018, são especialmente recomendados para estruturas metálicas em casas de força. Estes eletrodos apresentam revestimento de pó de ferro com baixo teor de hidrogênio, reduzindo significativamente a formação de bolhas durante a soldagem. O armazenamento destes eletrodos deve ocorrer em estufas de secagem a temperaturas controladas entre 100-150°C.

Para aplicações estruturais em PCHs e UEHs onde a Atriumetal atua, eletrodos austeníticos podem ser considerados em casos especiais, oferecendo maior resistência à corrosão em ambientes agressivos.

Como funcionam os procedimentos de soldagem subaquática em reparos emergenciais?

A soldagem subaquática representa uma técnica especializada essencial para reparos emergenciais em estruturas hidrelétricas submersas. A soldagem subaquática molhada é um processo importante para o reparo de estruturas submersas, sendo executada em contato direto com a água.

Existem duas modalidades principais: soldagem seca (utilizando câmaras hiperbáricas) e soldagem molhada (em contato direto com a água). A soldagem seca oferece melhor controle do ambiente, enquanto a soldagem molhada é frequentemente selecionada por sua rápida implementação em situações emergenciais.

Os procedimentos requerem soldadores especializados com certificação em mergulho comercial e uso de eletrodos específicos para ambiente subaquático. A técnica utiliza eletrodos revestidos especiais ou arames tubulares auto-protegidos, que mantêm estabilidade do arco mesmo sob pressão da água.

Qual é o controle de qualidade necessário?

O controle de qualidade em soldagem estrutural hidrelétrica deve seguir normas específicas da ABNT para soldagem, incluindo a NBR ISO 3834 que estabelece requisitos de qualidade para soldagem por fusão de materiais metálicos.

Os procedimentos devem incluir ensaios não destrutivos como inspeção visual, líquido penetrante e ultrassom para verificar a integridade das soldas. Para estruturas críticas como pontes rolantes em casa de força, recomenda-se inspeção radiográfica das juntas principais.

A documentação deve contemplar qualificação de procedimentos de soldagem (EPS), qualificação de soldadores e registros de inspeção, atendendo às normas ABNT e NRs aplicáveis. Este controle rigoroso garante a confiabilidade operacional das estruturas metálicas em ambientes hidrelétricos por décadas.

A soldagem estrutural em ambientes hidrelétricos requer abordagem técnica especializada que combina preparação rigorosa de superfícies, seleção adequada de consumíveis resistentes à umidade e controle de qualidade abrangente. Estas práticas garantem a integridade estrutural de instalações hidrelétricas, desde pequenas centrais até grandes usinas, assegurando operação segura e durabilidade das estruturas metálicas essenciais para o setor energético brasileiro.